Dacromet-beschichtete Sechskantschrauben 

1. Einführung

Sechskantschrauben (Sechskantschrauben) gehören zu den am häufigsten verwendeten Verbindungselementen im Baugewerbe, im Maschinenbau, in der Automobilmontage und in der Infrastruktur. In korrosiven Umgebungen – Küstenstrukturen, Chemieanlagen, Autobahnen, Brücken und Stahltürme im Freien – wird die Lebensdauer einer Schraubverbindung oft nicht von der Festigkeit des Stahls, sondern von der Haltbarkeit seiner Schutzbeschichtung bestimmt.

Die Dacromet-Beschichtung (auch bekannt als DACROMET, Dacromet-Zinklamellenbeschichtung oder Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung) ist eine wasserbasierte Umwandlungs- und Barrierebeschichtung, die im Tauch-Schleuder- oder Sprühverfahren aufgetragen und bei niedriger Temperatur ausgehärtet wird. Seit seiner Erfindung in den 1970er Jahren in den USA und seiner anschließenden Industrialisierung in Japan und Europa hat sich Dacromet zur gängigen Korrosionsschutzlösung für hochfeste Schrauben entwickelt, insbesondere in den Güten 8,8 und höher, wo die herkömmliche Feuerverzinkung mit der Gefahr einer Wasserstoffversprödung und Dimensionsproblemen verbunden ist.

2. Was ist eine Dacromet-beschichtete Sechskantschraube?

Eine Dacromet-beschichtete Sechskantschraube ist eine Standard-Sechskantschraube (gemäß ISO 4014 / ISO 4017 / DIN 931 / DIN 933 oder ASME B18.2.1), deren Oberfläche durch eine Beschichtung auf Zinklamellenbasis geschützt wurde, die aus einer wasserbasierten Aufschlämmung aufgetragen wird, die Folgendes enthält:

• Zinkflocken und Aluminiumflocken— die aktive Korrosionsschutzbarriere (typisches Verhältnis etwa 75 % Zn / 25 % Al, bezogen auf den Feststoffgehalt);
• Chromverbindungen oder chromfreie Passivatoren— Bereitstellung einer selbstheilenden Passivierung an Kratzstellen;
• Anorganische Bindemittel und Celluloseverdicker— die Flocken zu einem dichten, haftenden Film verbinden;
• Entionisiertes Wasser— das Trägermedium, wodurch der Prozess VOC-frei und umweltfreundlich ist.

Die Beschichtung wird durch Eintauchen (oder Sprühen) aufgetragen, gefolgt von einem Zentrifugalschleudern, um überschüssige Aufschlämmung zu entfernen, und dann bei etwa 280–330 °C für 20–40 Minuten ausgehärtet. Durch mehrere Tauch-Schleuder-Zyklen (normalerweise zwei) wird eine Beschichtungsdicke von 6–10 μm aufgebaut; schwerere Klassen erreichen 12–15 μm.