Dacromet-gecoate zeskantbouten 

1. Inleiding

Zeskantbouten (zeskantbouten) behoren tot de meest gebruikte bevestigingsmiddelen in de bouw, machines, automobielassemblage en infrastructuur. In corrosieve omgevingen – kustconstructies, chemische fabrieken, snelwegen, bruggen en stalen buitentorens – wordt de levensduur van een boutverbinding vaak niet bepaald door de sterkte van het staal, maar door de duurzaamheid van de beschermende coating.

Dacromet-coating (ook bekend als DACROMET, Dacromet-zinkvlokcoating of zink-aluminiumvlokcoating) is een conversie- en barrièrecoating op waterbasis die wordt aangebracht door middel van dompel-spin- of spuitprocessen en uitgehard bij lage temperatuur. Sinds de uitvinding in de Verenigde Staten in de jaren zeventig en de daaropvolgende industrialisatie in Japan en Europa is Dacromet de reguliere corrosiebeschermingsoplossing geworden voor bouten met hoge sterkte, vooral in klasse 8.8 en hoger, waar traditioneel thermisch verzinken risico's van waterstofbrosheid en maatproblemen met zich meebrengt.

2. Wat is een met Dacromet gecoate zeskantbout?

Een met Dacromet gecoate zeskantbout is een standaard zeskantbout (volgens ISO 4014 / ISO 4017 / DIN 931 / DIN 933 of ASME B18.2.1) waarvan het oppervlak is beschermd door een coating op basis van zinkvlokken, aangebracht op een slurry op waterbasis die het volgende bevat:

• Zinkvlokken en aluminiumvlokken— de actieve corrosiebeschermingsbarrière (typische verhouding ongeveer 75% Zn / 25% Al op basis van het vastestofgehalte);
• Chroomverbindingen of chroomvrije passivatoren— zorgen voor zelfherstellende passivatie op krasgebieden;
• Anorganische bindmiddelen en celluloseverdikkingsmiddelen— breng de vlokken samen tot een dichte, hechtende film;
• Gedeïoniseerd water— het draagmedium, waardoor het proces VOS-vrij en milieuvriendelijk is.

De coating wordt aangebracht door onderdompelen (of spuiten), gevolgd door centrifugaal spinnen om overtollige slurry te verwijderen, en vervolgens uitgehard bij ongeveer 280–330°C gedurende 20–40 minuten. Meerdere dip-spincycli (meestal twee) zorgen voor een coatingdikte van 6–10 μm; zwaardere klassen bereiken 12–15 μm.