Śruby z kołnierzem sześciokątnym z powłoką Dacromet: geometria, proces, wydajność i wskazówki dotyczące montażu

26.10.2026

1. Wprowadzenie

Wskazówki dotyczące geometrii, procesu, wydajności i montażu (1)

Śruby kołnierzowe — śruby z łbem sześciokątnym ze zintegrowanym kołnierzem (czołem podkładki) wbudowanym w łeb — stały się preferowanym elementem złącznym w produkcji samochodów, montażu maszyn i budowie rurociągów. Łącząc śrubę i podkładkę w jedną część, śruba kołnierzowa upraszcza montaż, rozkłada obciążenie zaciskające na większą powierzchnię łożyska i poprawia odporność na samoluzowanie pod wpływem wibracji.

Jednakże w środowiskach korozyjnych korzyści wynikające z konstrukcji kołnierza można uzyskać tylko wtedy, gdy powłoka chroniąca śrubę przetrwa tak długo, jak samo złącze. Powłoka Dacromet (płatki cynkowo-aluminiowe) okazała się preferowanym systemem ochrony przed korozją śrub kołnierzowych o wysokiej wytrzymałości, zapewniającym odporność na mgłę solną kilka razy większą niż cynkowanie galwaniczne przy ułamku grubości cynkowania ogniowego – i bez ryzyka kruchości wodorowej.

W tym artykule wyjaśniono geometrię i standardy śrub kołnierzowych z łbem sześciokątnym, opisano proces powlekania Dacromet stosowanym do śrub kołnierzowych, przedstawiono porównania wydajności i typowe specyfikacje, a także przedstawiono praktyczne wskazówki dotyczące wyboru i montażu.

2. Co to jest śruba z kołnierzem sześciokątnym?

Śruba z kołnierzem sześciokątnym to śruba z łbem sześciokątnym, której łeb ma zintegrowany okrągły kołnierz na powierzchni łożyska, zgodnie z normą ISO 4162 / DIN 6921 (metryczną) i porównywalnymi normami calowymi. Istnieją dwie rodziny projektów:

Seria z małym kołnierzem— kompaktowa średnica kołnierza dla małych przestrzeni, powszechna w silnikach samochodowych;
Seria z dużymi (szerokimi) kołnierzami— około 1,5 × średnica powierzchni nośnej gwintu, stosowana tam, gdzie występują większe obciążenia łożyska lub miękkie materiały mocujące (aluminium, tworzywa sztuczne).

Wiele śrub kołnierzowych jest dodatkowo dostępnych ząbki (uzębienie promieniowe) na spodniej stronie kołnierza. Ząbki wbijają się w współpracującą powierzchnię, zwiększając opór względnego mikroruchu i poprawiając odporność śruby na samoluzowanie pod wpływem wibracji poprzecznych – bez konieczności stosowania osobnej podkładki zabezpieczającej.

Wskazówki dotyczące geometrii, procesu, wydajności i montażu (2)

3. Dlaczego powłoka Dacromet do śrub kołnierzowych?

Powłoka Dacromet to wodna zawiesina płatków cynku i aluminium z pasywatorami i spoiwami nieorganicznymi. Części powleka się zanurzeniowo, odwirowuje się odśrodkowo w celu usunięcia nadmiaru zawiesiny i utwardza w temperaturze 280–330°C przez 20–40 minut; dwa cykle zanurzania i wirowania zazwyczaj dają film o grubości 6–10 μm. Śruby kołnierzowe szczególnie dobrze nadają się do procesu zanurzania i wirowania:

1. Pełne pokrycie— powłoka wpływa do zaokrąglenia kołnierza do trzonu i rowków ząbkowanych, czyli obszarów, w których powlekanie galwaniczne często pozostawia cienkie lub nieregularne osady;

2. Jednolita grubość— wirowanie odśrodkowe pozwala uzyskać równą warstwę na płaskiej powierzchni kołnierza, zachowując równoległą powierzchnię nośną, która ma kluczowe znaczenie dla dokładności obciążenia zacisku;

3. Brak kruchości wodorowej— nie zachodzi proces trawienia kwasem ani prądu elektrolitycznego, dzięki czemu można bezpiecznie powlekać gatunki 10.9 i 12.9;

4. Precyzja gwintu— cienka, twarda powłoka zachowuje geometrię gwintu, dzięki czemu śruby kołnierzowe nadal swobodnie wchodzą w gwintowane otwory i współpracują ze standardowymi nakrętkami kołnierzowymi;

5. Konsystencja tarcia— dzięki zintegrowanym powłokom smarnym śruby kołnierzowe Dacromet osiągają stabilny współczynnik dokręcania (K ≈ 0,12–0,16), niezbędny w przypadku linii montażowych z kontrolowanym momentem obrotowym.

4. Wydajność i zalety mechaniczne

Powierzchnia łożyska i nacisk powierzchniowy

Najważniejszą zaletą konstrukcji kołnierza jest rozkład obciążenia. W poniższej tabeli porównano standardową śrubę sześciokątną M10, śrubę sześciokątną z oddzielną podkładką i śrubę z dużym kołnierzem M10 przy tym samym obciążeniu zacisku 30 kN.

Konfiguracja śruby	OD łożyska (w przybliżeniu)	Powierzchnia łożyska (mm²)	Nacisk powierzchniowy przy 30 kN (N/mm²)
Śruba sześciokątna DIN 933, bez podkładki	14,5 mm (czoł podkładki)	≈ 78	≈ 385
Śruba sześciokątna + podkładka płaska DIN 125	20 mm	≈ 166	≈ 181
Śruba kołnierzowa sześciokątna DIN 6921	21,5 mm	≈ 208	≈ 144

Tabela 1. Porównanie powierzchni łożyska i nacisku powierzchniowego (przykład M10, wartości typowe).

Rysunek 2. Niższy nacisk powierzchniowy oznacza mniejsze osadzanie się na miękkich lub pomalowanych powierzchniach i z czasem sztywniejsze połączenie.

Niższy nacisk powierzchniowy zmniejsza osadzanie się (brinella) w powierzchniach aluminiowych lub malowanych, utrzymuje sztywność zaciskanego złącza w miarę upływu czasu i zmniejsza ryzyko zapadnięcia się łba w miękkie materiały. Ponadto niezależne badania drgań poprzecznych (test Junkera, DIN 65151) konsekwentnie pokazują, że ząbkowane śruby kołnierzowe zachowują znacznie większe obciążenie zacisku niż zwykłe śruby sześciokątne tego samego gatunku, ponieważ ząbki blokują powierzchnię styku łożyska, a szerszy kołnierz jest odporny na obrót łba.

Poprzednia Następny.

Najnowsze wiadomości