Dacromet flensbouten - technisch overzicht 

1. Inleiding

Dacromet flensbouten zijn zeer sterke bevestigingsmiddelen die een flenskopontwerp combineren met een geavanceerde zink-aluminium schilfercoating, bekend als Dacromet (ook wel zink-chroomcoating genoemd). De geïntegreerde flens onder de kop verdeelt de klemkracht gelijkmatiger, vergroot het draagoppervlak, verbetert de weerstand tegen losraken door trillingen en elimineert vaak de noodzaak voor een aparte sluitring.

De Dacromet-technologie werd in de jaren zeventig ontwikkeld als een krachtig alternatief voor conventionele galvanische coatings en cadmiumcoatings en is uitgegroeid tot een oppervlaktebehandeling die de voorkeur geniet voor bouten van klasse 8.8, 10.9 en 12.9. Deze bevestigingsmiddelen worden veelvuldig gebruikt in autochassis en aandrijflijnconstructies, windturbineconstructies, landbouw- en bouwmachines, chemische verwerkingsapparatuur, maritieme installaties en stalen infrastructuur buitenshuis, waar corrosiebestendigheid op de lange termijn van cruciaal belang is.

Afbeelding A. Representatief uiterlijk van met Dacromet gecoate zeskantflensbouten (metallic zilvergrijze afwerking).

2. Wat is Dacromet-coating?

Dacromet is een niet-elektrolytische, op water gebaseerde anorganische coating bestaande uit zinkvlokken, aluminiumvlokken en chroomverbindingen (of moderne chroomvrije bindmiddelen) gedispergeerd in een gespecialiseerde matrix. De coating wordt aangebracht door middel van dip-spin-, spray- of dip-drain-methoden en vervolgens thermisch uitgehard bij ongeveer 300–320 °C. Tijdens het uitharden wordt een dichte, meerlaagse lamellaire structuur gevormd die tegelijkertijd barrièrebescherming en opofferende (kathodische) bescherming van het stalen substraat biedt.

Typische droge-filmdikte varieert van 5 tot 12 μm. Ondanks zijn dunheid levert de coating routinematig ≥1.000 uur (gewoonlijk 1.200–2.000 uur voor geoptimaliseerde systemen) bescherming in neutrale zoutsproeitests (ASTM B117 / ISO 9227) voordat er rode roest verschijnt – ongeveer 7 tot 10 keer de prestatie van standaard elektrolytisch verzinken van vergelijkbare dikte.

3. Belangrijkste voordelen

• Uitzonderlijke corrosieweerstand: ≥1.000–1.500 uur typisch zoutnevel; krachtige varianten gaan langer mee dan 2.000 uur.
• Geen risico op waterstofverbrossing: Het proces maakt geen gebruik van zuurbeitsen of elektrolyse, waardoor het veilig is voor bouten met hoge sterkte (klasse 10.9+).
• Vermogen op hoge temperatuur: De beschermende werking blijft behouden tot ongeveer 300 °C.
• Uitstekende dimensionale controle: Dunne uniforme film behoudt de draadgeometrie; geen behoefte aan extra grote noten.
• Voordelen van flensontwerp: Gelijkmatige verdeling van de belasting, verminderde oppervlaktedruk en verbeterde trillingsbestendigheid.
• Gunstig milieuprofiel: Op water gebaseerde chemie met gesloten toepassing en verminderde afvalstromen.

4. Prestatievergelijking met traditionele coatings

5. Productie- en coatingproces

Het typische procesverloop omvat: alkalisch reinigen en ontvetten; mechanisch ontkalken of gritstralen (beitsen met zuur wordt bewust vermeden); aanbrengen van de zinkvlokkenslurry door dompelspinnen of spuiten; thermische uitharding bij 300–320 °C; eventueel aanbrengen van een gesmeerde of beschermende topcoat; en eindkoeling plus inspectie. Er worden vaak twee opeenvolgende basislakken aangebracht om de vereiste dikte en prestatieniveau te bereiken. Kritische controles omvatten oppervlaktereinheid, slurryviscositeit, spinparameters, uniformiteit van de oventemperatuur en uiteindelijke verificatie van het coatinggewicht.

6. Typische toepassingen

• Automobiel en transport: Chassis-, ophangings-, motor- en remsysteembevestigingen blootgesteld aan strooizout, vocht en thermische schommelingen.
• Windenergie: Toren- en funderingsbouten voor onshore en offshore turbines die meerdere jaren blootstelling aan zoute atmosferen moeten doorstaan met minimaal onderhoud.
• Landbouw- en bouwmachines: Apparatuur die wordt gebruikt in omgevingen met vocht, meststoffen, bodemslijtage en verwering buitenshuis.
• Chemische en procesindustrie: Flensverbindingen en structurele bevestigingsmiddelen in fabrieken waar corrosieve vloeistoffen of atmosferen worden verwerkt.
• Infrastructuur en maritiem: Bruggen, zendmasten, kustconstructies, havenapparatuur en offshore-platforms.

Figuur 4. Relatieve prestatiesterkten van de belangrijkste Dacromet-attributen.

7. Normen, cijfers en selectierichtlijnen

Maatnormen waarnaar vaak wordt verwezen, zijn onder meer DIN 6921 en ISO 4162 (zeshoekige flensbouten) samen met gelijkwaardige nationale normen zoals GB/T 5787. Mechanische eigenschappenklassen die het vaakst worden geleverd met Dacromet-coating zijn 8.8, 10.9 en 12.9 volgens ISO 898-1. De coatingprestaties worden normaal gesproken gespecificeerd op basis van het coatinggewicht (klasse A ≈ 24 g/m², klasse B ≈ 36 g/m²) of op basis van een minimum aantal zoutsproei-uren. Veel OEM- en structurele specificaties voor de auto-industrie geven expliciet de voorkeur aan zinkvloksystemen voor bouten met hoge sterkte, juist omdat ze het risico op waterstofverbrossing elimineren.

Praktische selectietips:

1. Selecteer de prestatieklasse van de coating op basis van de verwachte omgevingscorrosiviteitscategorie (ISO 9223 C3–C5 of hoger).
2. Voor klasse 10.9 en hoger dient u Dacromet of een gelijkwaardige zinkvlokcoating te specificeren in plaats van conventioneel galvaniseren.
3. Als de nauwkeurigheid van het montagekoppel of de prestaties bij meerdere aanscherpingen belangrijk zijn, vraag dan om een toplaag met gecontroleerde wrijving (typische wrijvingscoëfficiënt 0,10–0,18).
4. Behandel en installeer de bouten voorzichtig om mechanische schade aan de relatief zachte coatingfilm te voorkomen.

8. Conclusie

Dacromet flensbouten bieden een uitstekende balans tussen hoge mechanische sterkte, langdurige corrosiebescherming, maatprecisie en operationele veiligheid. Door het risico van waterstofverbrossing weg te nemen en een levensduur van meerdere jaren te bieden, zelfs in agressieve omgevingen, verlagen ze de onderhoudskosten en verhogen ze de structurele betrouwbaarheid in de automobiel-, duurzame energie-, industriële en infrastructuursectoren. Duidelijke specificatie van de vereiste mechanische kwaliteit, maatnorm, coatingprestatieklasse en eventuele vereisten voor de toplaag zorgen ervoor dat de bevestigingsmiddelen gedurende hun hele levensduur zullen presteren zoals bedoeld.