Dacromet Flange Bolts-Descrición xeral técnica 

1. Introdución

Os parafusos de brida Dacromet son fixadores de alta resistencia que combinan un deseño de cabeza con bridas cun revestimento avanzado de escamas de cinc-aluminio coñecido como Dacromet (tamén chamado revestimento de cinc-cromo). A brida integrada baixo a cabeza distribúe a carga de suxeición de forma máis uniforme, aumenta a superficie de rodamento, mellora a resistencia ao afrouxamento inducido pola vibración e elimina con frecuencia a necesidade dunha arandela separada.

Desenvolvida na década de 1970 como unha alternativa de alto rendemento aos revestimentos de galvanoplastia e cadmio convencionais, a tecnoloxía Dacromet converteuse nun tratamento de superficie preferido para parafusos de grao 8.8, 10.9 e 12.9. Estes elementos de fixación úsanse amplamente en conxuntos de chasis e tren motriz de automóbiles, estruturas de turbinas eólicas, maquinaria agrícola e de construción, equipos de procesamento químico, instalacións mariñas e infraestruturas de aceiro ao aire libre onde a resistencia á corrosión a longo prazo é crítica.

Figura A. Aspecto representativo dos parafusos hexagonales revestidos de Dacromet (acabado gris prata metálico).

2. Que é o revestimento Dacromet?

Dacromet é un revestimento inorgánico a base de auga non electrolítico que consiste en escamas de cinc, escamas de aluminio e compostos de cromo (ou aglutinantes modernos sen cromo) dispersos nunha matriz especializada. O revestimento aplícase mediante métodos de centrifugación por inmersión, pulverización ou drenaxe e, a continuación, se cura térmicamente a aproximadamente 300-320 °C. Durante o curado fórmase unha estrutura lamelar densa e multicapa que proporciona simultaneamente protección de barreira e protección sacrificial (catódica) do substrato de aceiro.

O espesor típico da película seca varía de 5 a 12 μm. A pesar da súa delgadez, o revestimento ofrece habitualmente ≥ 1.000 horas (normalmente 1.200-2.000 horas para sistemas optimizados) de protección nas probas de pulverización salina neutra (ASTM B117 / ISO 9227) antes da aparición de ferruxe vermello, aproximadamente de 7 a 10 veces o rendemento do espesor electrogalvanizado estándar.

3. Vantaxes clave

• Excepcional resistencia á corrosión: ≥1.000–1.500 h de pulverización salina típica; as variantes de altas prestacións superan as 2.000 h.
• Risco de fragilización por hidróxeno cero: O proceso non usa decapado ácido nin electrólise, polo que é seguro para parafusos de alta resistencia (Grao 10.9+).
• Capacidade de alta temperatura: O rendemento de protección mantense ata aproximadamente 300 °C.
• Excelente control dimensional: A fina película uniforme preserva a xeometría do fío; sen necesidade de noces de gran tamaño.
• Beneficios do deseño de bridas: Distribución uniforme da carga, redución da presión superficial e mellora da resistencia ás vibracións.
• Perfil ambiental favorable: Química a base de auga con aplicación en bucle pechado e fluxos de residuos reducidos.

4. Comparación do rendemento cos revestimentos tradicionais

5. Proceso de fabricación e revestimento

A secuencia típica do proceso comprende: limpeza e desengraxado alcalino; descalcificación mecánica ou granallado abrasivo (evítase deliberadamente o decapado con ácido); aplicación da suspensión de escamas de cinc por inmersión ou pulverización; curado térmico a 300-320 °C; aplicación opcional dunha capa superior lubricada ou protectora; e refrixeración final máis inspección. Con frecuencia úsanse dúas aplicacións de capa base sucesivas para acadar o espesor e o nivel de rendemento necesarios. Os controis críticos inclúen a limpeza da superficie, a viscosidade da suspensión, os parámetros de centrifugado, a uniformidade da temperatura do forno e a verificación do peso do revestimento final.

6. Aplicacións típicas

• Automoción e transporte: Elementos de fixación do chasis, suspensión, motor e sistemas de freos expostos á sal da estrada, á humidade e ao ciclo térmico.
• Enerxía eólica: Parafusos de torre e cimentación para turbinas en terra e mar adentro que deben soportar unha exposición de varios anos a atmosferas salinas cun mantemento mínimo.
• Máquinas agrícolas e de construción: Equipos que operan en ambientes que conteñan humidade, fertilizantes, abrasión do solo e intemperie ao aire libre.
• Industria química e de procesos: Conexións de bridas e elementos de fixación estruturais en plantas que manipulan fluídos ou atmosferas corrosivas.
• Infraestrutura e Mariña: Pontes, torres de transmisión, estruturas costeiras, equipos portuarios e plataformas offshore.

Figura 4. Fortalezas de rendemento relativos dos principais atributos de Dacromet.

7. Estándares, cualificacións e orientación de selección

As normas dimensionales ás que se fai referencia habitualmente inclúen DIN 6921 e ISO 4162 (parafusos de brida hexagonal) xunto con normas nacionais equivalentes como GB/T 5787. As clases de propiedades mecánicas que se fornecen con máis frecuencia con revestimento Dacromet son 8.8, 10.9 e 12.9 segundo ISO 898-1. O rendemento do revestimento adoita especificarse polo peso do revestimento (Grado A ≈ 24 g/m², Grao B ≈ 36 g/m²) ou por un número mínimo de horas de pulverización salina. Moitos fabricantes de automóbiles e especificacións estruturais prefiren explícitamente os sistemas de escamas de cinc para parafusos de alta resistencia precisamente porque eliminan o risco de fragilización do hidróxeno.

Consellos prácticos de selección:

1. Seleccione a clase de rendemento do revestimento segundo a categoría de corrosividade ambiental esperada (ISO 9223 C3–C5 ou superior).
2. Para o grao 10.9 ou superior, especifique Dacromet ou un revestimento de escamas de cinc equivalente en lugar de galvanoplastia convencional.
3. Cando a precisión do par de montaxe ou o rendemento de multi-aperte sexa importante, solicite unha capa superior de fricción controlada (coeficiente de fricción típico 0,10-0,18).
4. Manipula e instala os parafusos con coidado para evitar danos mecánicos na película de revestimento relativamente suave.

8. Conclusión

Os parafusos de brida Dacromet ofrecen un excelente equilibrio de alta resistencia mecánica, protección contra a corrosión a longo prazo, precisión dimensional e seguridade operativa. Ao eliminar o risco de fragilización do hidróxeno e ofrecer unha vida útil de varios anos mesmo en ambientes agresivos, reducen os custos de mantemento e aumentan a fiabilidade estrutural nos sectores da automoción, das enerxías renovables, industriais e das infraestruturas. A especificación clara do grao mecánico necesario, o estándar dimensional, a clase de rendemento do revestimento e calquera requisito de capa superior garante que os elementos de fixación funcionarán como se pretende durante toda a súa vida útil.