Dacromet-Flanschschrauben – Technische Übersicht 

1. Einführung

Dacromet-Flanschschrauben sind hochfeste Befestigungselemente, die eine Flanschkopfkonstruktion mit einer fortschrittlichen Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung namens Dacromet (auch Zink-Chrom-Beschichtung genannt) kombinieren. Der integrierte Flansch unter dem Kopf verteilt die Klemmlast gleichmäßiger, vergrößert die Auflagefläche, verbessert den Widerstand gegen vibrationsbedingtes Lösen und macht häufig eine separate Unterlegscheibe überflüssig.

Die Dacromet-Technologie wurde in den 1970er Jahren als leistungsstarke Alternative zur herkömmlichen Galvanisierung und Cadmiumbeschichtung entwickelt und hat sich zu einer bevorzugten Oberflächenbehandlung für Schrauben der Güteklassen 8.8, 10.9 und 12.9 entwickelt. Diese Befestigungselemente werden häufig in Fahrwerks- und Antriebsstrangbaugruppen für Kraftfahrzeuge, Windturbinenstrukturen, Land- und Baumaschinen, Geräten für die chemische Verarbeitung, Schiffsanlagen und Stahlinfrastruktur im Freien eingesetzt, wo eine langfristige Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.

Abbildung A. Repräsentatives Erscheinungsbild von Dacromet-beschichteten Sechskantflanschschrauben (silbergraue Metalloberfläche).

2. Was ist eine Dacromet-Beschichtung?

Dacromet ist eine nicht-elektrolytische, wasserbasierte anorganische Beschichtung, die aus Zinkflocken, Aluminiumflocken und Chromverbindungen (oder modernen chromfreien Bindemitteln) besteht, die in einer speziellen Matrix dispergiert sind. Die Beschichtung wird im Tauch-Schleuder-, Sprüh- oder Tauch-Drain-Verfahren aufgetragen und anschließend thermisch bei ca. 300–320 °C ausgehärtet. Beim Aushärten entsteht eine dichte, mehrschichtige Lamellenstruktur, die gleichzeitig Barriereschutz und kathodischen Opferschutz für das Stahlsubstrat bietet.

Die typische Trockenfilmdicke liegt zwischen 5 und 12 μm. Trotz ihrer geringen Dicke bietet die Beschichtung im neutralen Salzsprühtest (ASTM B117 / ISO 9227) routinemäßig einen Schutz von ≥ 1.000 Stunden (üblicherweise 1.200–2.000 Stunden bei optimierten Systemen), bevor roter Rost auftritt – etwa das 7- bis 10-fache der Leistung einer Standard-Elektroverzinkung mit vergleichbarer Dicke.

3. Hauptvorteile

• Außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit: ≥1.000–1.500 h Salznebel typisch; Hochleistungsvarianten überschreiten 2.000 h.
• Kein Wasserstoffversprödungsrisiko: Das Verfahren erfordert kein Säurebeizen oder Elektrolyse und ist daher für hochfeste Schrauben (Klasse 10.9+) sicher.
• Hochtemperaturfähigkeit: Die Schutzleistung bleibt bis ca. 300 °C erhalten.
• Hervorragende Dimensionskontrolle: Der dünne, gleichmäßige Film bewahrt die Gewindegeometrie; Es sind keine übergroßen Nüsse erforderlich.
• Vorteile des Flanschdesigns: Gleichmäßige Lastverteilung, reduzierte Flächenpressung und verbesserte Vibrationsfestigkeit.
• Günstiges Umweltprofil: Wasserbasierte Chemie mit geschlossenem Kreislauf und reduzierten Abfallströmen.

4. Leistungsvergleich mit herkömmlichen Beschichtungen

5. Herstellungs- und Beschichtungsprozess

Der typische Prozessablauf umfasst: alkalisches Reinigen und Entfetten; mechanisches Entzundern oder Strahlen (auf Säurebeizen wird bewusst verzichtet); Auftragen der Zinkflockenaufschlämmung durch Tauch-Schleudern oder Sprühen; thermische Härtung bei 300–320 °C; optionales Auftragen einer Gleit- oder Schutzschicht; und Endkühlung sowie Inspektion. Um die erforderliche Schichtdicke und Leistungsfähigkeit zu erreichen, werden häufig zwei aufeinanderfolgende Basislackaufträge durchgeführt. Zu den kritischen Kontrollen gehören die Oberflächenreinheit, die Viskosität der Aufschlämmung, die Schleuderparameter, die Gleichmäßigkeit der Ofentemperatur und die endgültige Überprüfung des Beschichtungsgewichts.

6. Typische Anwendungen

• Automobil & Transport: Fahrwerks-, Aufhängungs-, Motor- und Bremssystembefestigungen, die Streusalz, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen ausgesetzt sind.
• Windenergie: Turm- und Fundamentschrauben für Onshore- und Offshore-Turbinen, die bei minimalem Wartungsaufwand mehrere Jahre lang salzhaltigen Atmosphären ausgesetzt sein müssen.
• Land- und Baumaschinen: Geräte, die in Umgebungen mit Feuchtigkeit, Düngemitteln, Bodenabrieb und Witterungseinflüssen im Freien betrieben werden.
• Chemie- und Prozessindustrie: Flanschverbindungen und strukturelle Befestigungselemente in Anlagen, in denen korrosive Flüssigkeiten oder Atmosphären verarbeitet werden.
• Infrastruktur & Marine: Brücken, Sendemasten, Küstenbauwerke, Hafenausrüstung und Offshore-Plattformen.

Abbildung 4. Relative Leistungsstärken der wichtigsten Dacromet-Attribute.

7. Standards, Qualitäten und Auswahlhinweise

Zu den häufig verwendeten Maßnormen gehören DIN 6921 und ISO 4162 (Sechskantflanschschrauben) sowie gleichwertige nationale Normen wie GB/T 5787. Die am häufigsten mit Dacromet-Beschichtung gelieferten mechanischen Eigenschaftsklassen sind 8,8, 10,9 und 12,9 gemäß ISO 898-1. Die Beschichtungsleistung wird normalerweise entweder durch das Beschichtungsgewicht (Klasse A ≈ 24 g/m², Klasse B ≈ 36 g/m²) oder durch eine Mindestanzahl von Salzsprühstunden angegeben. Viele OEM- und Strukturspezifikationen der Automobilindustrie bevorzugen ausdrücklich Zinklamellensysteme für hochfeste Schrauben, gerade weil sie das Risiko einer Wasserstoffversprödung eliminieren.

Praktische Auswahltipps:

1. Wählen Sie die Beschichtungsleistungsklasse entsprechend der erwarteten Umweltkorrosivitätskategorie (ISO 9223 C3–C5 oder höher).
2. Geben Sie für Güteklasse 10.9 und höher Dacromet oder eine gleichwertige Zinklamellenbeschichtung anstelle einer herkömmlichen Galvanisierung an.
3. Wenn es auf die Genauigkeit des Montagedrehmoments oder die Leistung bei mehrfachem Anziehen ankommt, fordern Sie eine Deckschicht mit kontrollierter Reibung an (typischer Reibungskoeffizient 0,10–0,18).
4. Behandeln und montieren Sie die Schrauben vorsichtig, um eine mechanische Beschädigung des relativ weichen Beschichtungsfilms zu vermeiden.

8. Fazit

Dacromet-Flanschschrauben bieten eine hervorragende Balance aus hoher mechanischer Festigkeit, langfristigem Korrosionsschutz, Maßgenauigkeit und Betriebssicherheit. Indem sie das Risiko einer Wasserstoffversprödung beseitigen und selbst in aggressiven Umgebungen eine mehrjährige Lebensdauer bieten, senken sie die Wartungskosten und erhöhen die strukturelle Zuverlässigkeit in den Bereichen Automobil, erneuerbare Energien, Industrie und Infrastruktur. Eine klare Angabe der erforderlichen mechanischen Güteklasse, der Maßnorm, der Beschichtungsleistungsklasse und etwaiger Anforderungen an die Deckschicht stellt sicher, dass die Verbindungselemente während ihrer gesamten Lebensdauer die vorgesehene Leistung erbringen.