Dacromet-Unterlegscheiben: Ein umfassender Überblick 

1. Einführung

Flache Unterlegscheiben sind wesentliche Bestandteile mechanischer Befestigungssysteme. Diese dünnen, flachen Scheiben mit einem zentralen Loch verteilen die Last eines Bolzens oder einer Schraube, schützen die verbundenen Oberflächen vor Beschädigungen und verbessern die Zuverlässigkeit der Verbindung. In korrosiven Umgebungen – beispielsweise wenn sie Feuchtigkeit, Streusalz, Chemikalien oder erhöhten Temperaturen ausgesetzt sind – korrodieren standardmäßige Unterlegscheiben aus unbehandeltem oder verzinktem Stahl häufig vorzeitig, was zu verringerter Klemmkraft, Verbindungsversagen oder kostspieliger Wartung führt.

Um dieser Herausforderung zu begegnen, wurden fortschrittliche Oberflächenbehandlungen entwickelt. Zu den effektivsten gehört Dacromet-Beschichtung, ein Zink-Aluminium-Lamellensystem, das häufig für flache Unterlegscheiben in der Automobil-, Bau-, Schifffahrts- und Industriebranche eingesetzt wird. In diesem Artikel werden flache Unterlegscheiben von Dacromet vorgestellt und die Beschichtungstechnologie, wichtige Eigenschaften, Standards, Vorteile, Anwendungen und Vergleiche mit alternativen Oberflächen erläutert.

2. Was ist eine Dacromet-Beschichtung?

Dacromet (DACROMET®) ist eine nicht elektrolytische, wasserbasierte anorganische Beschichtung, die aus Zink- und Aluminiumflocken besteht, die in einem Chromatbindemittel dispergiert sind. Ursprünglich in den 1970er Jahren zur Bekämpfung von Streusalzkorrosion an Fahrzeugen entwickelt, wird es nach alkalischer Entfettung und mechanischer Reinigung im Tauch-Schleuder-, Sprüh- oder Tauch-Drain-Verfahren aufgetragen (es wird kein Säurebeizen verwendet). Die Beschichtung wird dann bei etwa 300 °C ausgehärtet, wodurch ein dünner (typischerweise 5–15 μm) gleichmäßiger metallisch-silbergrauer Film entsteht, der fest auf dem Stahlsubstrat haftet.

Sein Schutzmechanismus funktioniert auf drei sich ergänzende Arten:

1. Barriereschutz — Überlappende Zink- und Aluminiumflocken bilden eine dichte physikalische Barriere gegen Feuchtigkeit, Sauerstoff und korrosive Stoffe.
2. Kathodischer (Opfer-)Schutz — Zink korrodiert bevorzugt und schützt den darunter liegenden Stahl, selbst wenn die Beschichtung leicht beschädigt ist.
3. Passivierung — Chromverbindungen erzeugen stabile Oxidfilme, die weitere Korrosion verlangsamen und dabei helfen, kleinere Oberflächenfehler abzudichten.

3. Haupteigenschaften von Dacromet-Unterlegscheiben

3.1 Überlegene Korrosionsbeständigkeit

Im neutralen Salzsprühtest (ASTM B117 / ISO 9227) erreichen Dacromet-Beschichtungen in der Regel 500–1.000+ Stunden ohne Rotrost – typischerweise 5–10 Mal länger als herkömmliche Zinkgalvanisierungen ähnlicher Dicke. Höhere Beschichtungsgewichte (Klasse B oder Varianten mit hoher Dicke) können 1.000 Stunden überschreiten und eine Lebensdauer von 5–15 Jahren oder mehr in rauen Außen- oder Unterbodenumgebungen ermöglichen.

3.2 Hochtemperaturbeständigkeit

Die Beschichtung behält ihre Integrität und Schutzeigenschaften bis zu etwa 300 °C (572 °F). Dadurch eignen sich Dacromet-Unterlegscheiben für Komponenten in der Nähe von Motoren, Abgassystemen, Bremsbaugruppen und anderen Wärmequellen, bei denen die normale Verzinkung aufweichen, sich ablösen oder ihre Korrosionsbeständigkeit verlieren würde.

3.3 Keine Wasserstoffversprödung

Da der Prozess nicht elektrolytisch ist und das Beizen mit Säure vermeidet, besteht bei Dacromet kein Risiko einer Wasserstoffversprödung. Dies ist ein entscheidender Vorteil für hochfeste Unterlegscheiben (Härteklassen 200 HV, 300 HV und höher) und für die Verwendung zusammen mit hochfesten Schrauben (Klasse 10.9 und höher), bei denen wasserstoffinduzierte Risse bei herkömmlichen galvanischen Oberflächen ein ernstes Problem darstellen.

3.4 Dünner, gleichmäßiger Film und zusätzliche Vorteile

Mit einer typischen Trockenfilmdicke von nur 5–12 μm verändert die Beschichtung kritische Abmessungen oder Gewindeabstände nicht wesentlich, wodurch die präzise Passung und Klemmleistung erhalten bleibt. Zu den weiteren Vorteilen gehören eine starke Haftung auf dem Untergrund, eine gute Lackierbarkeit, ein kontrollierter Reibungskoeffizient (insbesondere beim Auftragen einer geschmierten Deckschicht) und die Bimetallkompatibilität mit Aluminiumkomponenten.

4. Standards, Materialien und Spezifikationen

Dacromet-Unterlegscheiben werden nach weithin anerkannten internationalen Maßnormen hergestellt, darunter DIN 125, ISO 7089, DIN 9021 und ANSI/ASME B18.22.1. Basismaterialien sind hauptsächlich Kohlenstoffstahl, der in Härtegraden wie 100 HV, 140 HV, 200 HV oder 300 HV geliefert wird; Für spezielle Anforderungen sind auch Edelstahlausführungen erhältlich. Die Größen reichen üblicherweise von kleinen metrischen Durchmessern (M1,6 / Φ1,7 mm) bis zu großen Größen (M160 / Φ165 mm und mehr) und decken sowohl Standard- als auch große Unterlegscheiben (Kotflügel) mit Außendurchmesser ab. Die Beschichtungsqualitäten sind in der Regel Klasse A (ca. 24 g/m²) oder Klasse B (ca. 36 g/m²) und werden häufig mit optionalen Deckschichten angeboten, die die Schmierfähigkeit oder Korrosionsleistung weiter verbessern. Seriöse Lieferanten stellen Salzsprühtestberichte, Dickenmessungen und Materialzertifikate zur Verfügung.

5. Vorteile gegenüber herkömmlichen Beschichtungen

• Verlängerte Lebensdauer — Ein deutlich längerer Korrosionsschutz reduziert die Wartungsintervalle und Austauschkosten erheblich.
• Sicher für hochfeste Verbindungselemente — völliges Fehlen der Gefahr einer Wasserstoffversprödung.
• Maßgenauigkeit — Durch den dünnen Film bleiben Toleranzen und ein korrekter Gewindeeingriff erhalten.
• Thermische Stabilität — Zuverlässige Leistung an Standorten mit erhöhter Temperatur.
• Günstige Lebenszykluskosten — Obwohl der anfängliche Stückpreis höher ist als bei einer einfachen Verzinkung, führen die längere Lebensdauer und die geringeren Ausfallzeiten in der Regel zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten.

6. Typische Anwendungen

Automobil: Fahrgestell, Aufhängung, Unterboden, Auspuff und Motorraumbefestigungen sind Streusalz und Feuchtigkeit ausgesetzt. Viele OEMs und Tier-1-Zulieferer benötigen speziell Zinklamellenbeschichtungen wie Dacromet für kritische Unterlegscheiben und Befestigungselemente.

Bau & Infrastruktur: Baustahlverbindungen, Brücken, Tunnel, Offshore-Plattformen, Gerüste, Zäune und architektonische Beschläge für den Außenbereich, die einer langfristigen Belastung im Freien standhalten müssen.

Andere Branchen: Schiffs- und Küstenausrüstung, Land- und Baumaschinen, Eisenbahn- und Transportsysteme, Windenergietürme und -gondeln, Haushaltsgeräte und allgemeine Industriebaugruppen, die in korrosiven oder feuchten Umgebungen betrieben werden.

7. Vergleich mit alternativen Beschichtungen

Galvanisieren mit Zink ist kostengünstig und weit verbreitet, bietet jedoch nur eine begrenzte Salzsprühnebelbeständigkeit (typischerweise 72–200 Stunden) und birgt bei hochfesten Teilen das Risiko einer Wasserstoffversprödung.

Feuerverzinkung Bietet hervorragenden Korrosionsschutz und Opferverhalten, die relativ dicke Beschichtung kann jedoch den Gewindesitz und die Maßhaltigkeit beeinträchtigen, sodass es für Präzisions- oder kleine Unterlegscheiben weniger geeignet ist.

Andere Zinklamellensysteme (z. B. Geomet®) liefern Leistungen in der gleichen allgemeinen Klasse wie Dacromet. Die endgültige Wahl hängt oft von spezifischen OEM-Spezifikationen, verfügbaren Decklackoptionen und regionalen Lieferketten ab. Insgesamt bietet Dacromet ein wirksames Gleichgewicht zwischen dünner Filmdicke, hoher Korrosionsbeständigkeit, thermischer Stabilität und Freiheit von Wasserstoffversprödung.

8. Fazit

Dacromet-Unterlegscheiben kombinieren die mechanischen Vorteile herkömmlicher Unterlegscheiben – Lastverteilung und Oberflächenschutz – mit einer fortschrittlichen Zink-Aluminium-Lamellenbeschichtung, die hervorragende Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturleistung und Sicherheit für hochfeste Anwendungen bietet. Ihr dünner, gleichmäßiger Film, ihre bewährte Automobiltradition und ihre lange Lebensdauer machen sie zu einer bevorzugten Wahl in der Automobil-, Bau-, Schifffahrts- und weiteren Industriebranche.

Bei der Spezifikation dieser Unterlegscheiben sollte auf den erforderlichen Härtegrad, die Maßnorm (DIN, ISO oder ANSI), das Beschichtungsgewicht oder die Beschichtungssorte sowie auf den Bedarf an geschmierten Deckschichten geachtet werden. Die Zusammenarbeit mit Herstellern, die Salzsprühtestdaten und Materialzertifizierungen liefern können, trägt dazu bei, eine zuverlässige Leistung im Betrieb sicherzustellen. Bei Anwendungen, bei denen Korrosion, Hitze oder hohe Festigkeit kritische Faktoren sind, bleiben Dacromet-beschichtete Unterlegscheiben eine bewährte und kostengünstige Lösung.

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