Mit Dacromet beschichtete Flanschschrauben – ein umfassender technischer Leitfaden für Design, Beschichtungstechnologie und industrielle Anwendungen

12.08.2026

Abbildung 1. Dacromet-beschichtete Sechskantflanschschrauben – silbergraue Metallic-Oberfläche

1. Einführung

Flanschschrauben stellen eine wichtige Kategorie industrieller Verbindungselemente dar und kombinieren die Funktionalität einer Standardschraube mit einem integrierten, scheibenähnlichen Flansch unter dem Schraubenkopf. In Kombination mit der Dacromet-Beschichtungstechnologie erreichen diese Verbindungselemente ein außergewöhnliches Gleichgewicht zwischen mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, was sie in anspruchsvollen Umgebungen wie der Automobilherstellung, dem Baugewerbe, der Schiffstechnik und im Schwermaschinenbau unverzichtbar macht.

Dieser Artikel bietet eine detaillierte Untersuchung von Dacromet-beschichteten Flanschschrauben aus zwei komplementären Perspektiven: dem strukturellen Design und den mechanischen Eigenschaften von Flanschschrauben sowie der fortschrittlichen Oberflächenbehandlungstechnologie namens Dacromet. Zusammen definieren diese Elemente eine Verbindungslösung, die den strengen Anforderungen moderner technischer Anwendungen gerecht wird.

2. Flanschschrauben verstehen

Eine Flanschschraube ist ein Gewindebefestiger mit einem breiten Flansch, der direkt unter dem Sechskantkopf integriert ist. Dieser Flansch verteilt die Klemmlast auf eine größere Oberfläche, sodass keine separate Unterlegscheibe erforderlich ist und die Montagezeit verkürzt wird. Der integrierte Flansch sorgt außerdem für einen erhöhten Widerstand gegen Lockerung bei Vibration, was in dynamischen Belastungsumgebungen ein entscheidender Faktor ist.

Flanschschrauben werden sowohl in gezahnter als auch ungezahnter Ausführung hergestellt. Gezahnte Flanschschrauben verfügen über Zähne an der Unterseite des Flansches, die an der Gegenfläche greifen und so für eine hervorragende Vibrationsdämpfung sorgen. Nicht gezahnte Versionen bieten eine glatte Auflagefläche und eignen sich für Anwendungen, bei denen Oberflächenschäden minimiert werden müssen.

Tabelle 1. Typische Spezifikationen von Dacromet-Flanschschrauben

Spezifikation	Metrischer Bereich	Standard	Material
Gewindedurchmesser	M6 - M24	ISO 4162 / DIN 6921	Kohlenstoffstahl (SCM435)
Immobilienklasse	8,8 / 10,9 / 12,9	ISO 898-1	Legierter Stahl
Flanschdurchmesser	13 - 42 mm	ISO 4162	Kohlenstoffstahl
Oberflächenbeschichtung	Dacromet (Zn-Al)	ISO 10683	Zink-Aluminium-Flocken
Salzsprühbeständigkeit	1.000 - 3.000 Std	ASTM B117	Kein Rotrost
Betriebstemp.	-40 °C bis 300 °C	Industriestandard	Hitzebeständig

3.Dacromet-Beschichtungstechnologie

Dacromet ist eine fortschrittliche wasserbasierte, nicht-elektrolytische Oberflächenbeschichtungstechnologie, die ursprünglich entwickelt wurde, um die Einschränkungen der herkömmlichen Verzinkung zu überwinden. Die Beschichtung besteht aus Zinkplättchen, Aluminiumplättchen und Chromatverbindungen, dispergiert in einem wässrigen Bindemittelsystem. Beim Auftragen und Aushärten bilden diese Flocken eine dichte Schichtbarriere, die einen außergewöhnlichen Korrosionsschutz ohne die Gefahr einer Wasserstoffversprödung bietet.

Abbildung 2. Querschnittsdiagramm von Dacromet-Beschichtungsschichten auf einem Stahlsubstrat

Das Dacromet-Beschichtungsverfahren unterscheidet sich grundlegend von der Galvanisierung. Anstatt Metall durch Elektrolyse abzuscheiden, verwendet Dacromet einen Tauch-Schleuder- oder Sprühauftrag mit anschließender Aushärtung bei hoher Temperatur. Während der Aushärtung bei etwa 280–320 Grad Celsius sintern die Zink- und Aluminiumflocken zusammen und verbinden sich über einen chromatvermittelten Vernetzungsmechanismus mit dem Stahlsubstrat. Die resultierende Beschichtung ist dünn (typischerweise 6–10 Mikrometer), gleichmäßig und äußerst haftend.

3.1 Überblick über den Beschichtungsprozess

Der Dacromet-Auftragsprozess umfasst mehrere präzise kontrollierte Phasen, die jeweils zu den endgültigen Leistungsmerkmalen der Beschichtung beitragen:

Tabelle 2. Dacromet-Beschichtungsprozessschritte

Schritt	Prozess	Beschreibung
1	Vorbehandlung	Entfettung, Kugelstrahlen und Ultraschallreinigung, um Öl, Zunder und Verunreinigungen von der Schraubenoberfläche zu entfernen.
2	Tauchen / Sprühen	Die Bolzen werden in die wasserbasierte Beschichtungslösung von Dacromet, die Zink- und Aluminiumflocken enthält, eingetaucht oder damit besprüht.
3	Schleudertrocknung	Durch Zentrifugalschleudern wird überschüssige Beschichtung entfernt, um eine gleichmäßige Dicke (6–10 Mikrometer) zu gewährleisten.
4	Aushärten	20–30 Minuten bei 280–320 °C gebrannt, wobei die Flocken durch Sintern mit dem Untergrund verbunden werden.
5	Zweiter Anstrich	Für einen verbesserten Korrosionsschutz wird ein zweiter Tauch- und Aushärtezyklus durchgeführt (optional für schwerere Beschichtungen).
6	Endgültige Aushärtung	Das abschließende Einbrennen bei 300 °C sorgt für eine vollständige Vernetzung und maximale Haftung der Beschichtung.

Der gesamte Prozess wird typischerweise in zwei Beschichtungszyklen abgeschlossen, um die gewünschte Beschichtungsdicke und Korrosionsbeständigkeit zu erreichen. Jeder Zyklus besteht aus Auftragen, Schleudern und Aushärten, wobei das Endprodukt ein charakteristisches silbergraues Aussehen aufweist.

4. Vorteile der Dacromet-Beschichtung

Die Dacromet-Beschichtung bietet gegenüber herkömmlichen Oberflächenbehandlungen mehrere deutliche Vorteile und ist daher die erste Wahl für Hochleistungsbefestigungsanwendungen:

Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Mit Dacromet beschichtete Verbindungselemente halten 1.000 bis 3.000 Stunden Salzsprühtest (ASTM B117) stand, bevor roter Rost auftritt, und übertreffen damit die herkömmliche Zinkgalvanisierung (300–700 Stunden) deutlich.

Keine Wasserstoffversprödung: Im Gegensatz zur Galvanisierung ist beim Dacromet-Verfahren keine Elektrolyse erforderlich, wodurch das Risiko einer Wasserstoffversprödung ausgeschlossen ist. Dies ist besonders wichtig für hochfeste Schrauben (Klasse 10.9 und 12.9), die in sicherheitskritischen Anwendungen eingesetzt werden.

Ausgezeichnete Hitzebeständigkeit: Die anorganische Beschaffenheit der Dacromet-Beschichtung ermöglicht es ihr, ihre Schutzeigenschaften bei Temperaturen von bis zu 300 Grad Celsius beizubehalten, was die thermischen Grenzen organischer Beschichtungen und herkömmlicher Verzinkung bei weitem übertrifft.

Gleichmäßige Beschichtung: Die Tauch-Schleuder-Auftragsmethode gewährleistet eine gleichmäßige Beschichtungsdicke auch bei komplexen Geometrien, einschließlich Gewindebereichen und Aussparungen, wo die Galvanisierung zu ungleichmäßigen Ablagerungen führen kann.

Umweltkonformität: Moderne Dacromet-Formulierungen sind frei von sechswertigem Chrom (Cr6+) und entsprechen den RoHS-, ELV- und REACH-Richtlinien, wodurch sie für Automobil- und Elektronikanwendungen geeignet sind.

5. Industrielle Anwendungen

Mit Dacromet beschichtete Flanschschrauben werden in zahlreichen Branchen eingesetzt, in denen sowohl strukturelle Integrität als auch langfristiger Korrosionsschutz von größter Bedeutung sind:

Automobilindustrie: Wird in Fahrgestellbaugruppen, Motorlagern, Bremssystemen und Aufhängungskomponenten verwendet, bei denen eine hochfeste Befestigung in Kombination mit Salzsprühnebelbeständigkeit unerlässlich ist. Große OEMs spezifizieren Dacromet-beschichtete Befestigungselemente für Unterbodenanwendungen, die Streusalz und Feuchtigkeit ausgesetzt sind.

Bauwesen und Infrastruktur: Wird in Stahlkonstruktionsverbindungen, Brückenkomponenten und Außengeräten eingesetzt, wo das selbstverteilende Flanschdesign die Installationszeit verkürzt und die Dacromet-Beschichtung jahrzehntelangen wartungsfreien Betrieb gewährleistet.

Marine und Offshore: Die außergewöhnliche Salzsprühbeständigkeit der Dacromet-Beschichtung (bis zu 3.000 Stunden) macht diese Schrauben ideal für den Schiffbau, Offshore-Plattformen und Dockbeschläge, die ständig Salzwasserumgebungen ausgesetzt sind.

Windenergie: Wird in Turbinenturmflanschen und Gondelbaugruppen verwendet, bei denen hochfeste Schrauben zyklischen Belastungen und Umwelteinflüssen über eine Lebensdauer von mehr als 20 Jahren standhalten müssen.

Eisenbahn- und Schwermaschinenbau: Wird in Gleisbefestigungssystemen, Lokomotivkomponenten und Bergbaumaschinen eingesetzt, wo gleichzeitig Vibrationsfestigkeit und Korrosionsschutz erforderlich sind.

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