DACROMET-BOUTEN

07-11-2026

1. Inleiding

In de moderne techniek moeten boutverbindingen bestand zijn tegen zowel mechanische belastingen als omgevingscorrosie. Traditioneel elektrolytisch verzinken en thermisch verzinken bieden bescherming tegen roest, maar hebben last van waterstofverbrossing bij bouten met hoge sterkte en dimensionale interferentie op precisiedraden. Dacromet-coating, een zink-aluminiumvloksysteem ontwikkeld in de jaren zeventig, overwint deze beperkingen. Het levert uitstekende corrosieweerstand, elimineert het risico van waterstofverbrossing, behoudt de schroefdraadafmetingen en biedt stabiliteit bij hoge temperaturen tot 300 °C. Dacromet-bouten worden nu op grote schaal gespecificeerd in de automobiel-, bouw-, windenergie-, spoorweg- en maritieme industrie.

2. Wat is Dacromet-coating?

Dacromet is een niet-elektrolytische zinkschilfercoating op waterbasis, bestaande uit zink- en aluminiumvlokken op micronschaal in een anorganisch bindmiddel. Na het aanbrengen en uitharden vormen de overlappende vlokken een dichte, meerlaagse barrière die zowel barrièrebescherming als opofferende kathodische bescherming aan het stalen substraat biedt.

Belangrijkste kenmerken:

Laagdikte: typisch 5–12 μm (veel dunner dan thermisch verzinken)
Uiterlijk: uniforme zilvergrijze metallic afwerking
Geen risico op waterstofverbrossing (geen zuurbeitsen of elektrolyse)
Corrosiebestendigheid: vaak >1.000 uur zoutnevel tot rode roest (ASTM B117)
Bestand tegen hoge temperaturen tot 300 °C bij continu gebruik

De coating wordt aangebracht door middel van dip-spin (gebruikelijk voor bulkbevestigingsmiddelen), spray of dip-drain, en vervolgens thermisch uitgehard bij ~300 °C. Optionele toplagen verbeteren de corrosieweerstand verder en regelen de wrijvingscoëfficiënt voor consistente koppel-spanningsprestaties.

3. Overzicht coatingproces

Het typische proces voor bouten bestaat uit vier hoofdfasen:

1. Oppervlaktevoorbereiding: Alkalisch ontvetten gevolgd door mechanische reiniging indien nodig. Zuurbeitsen wordt vermeden om waterstofabsorptie te voorkomen.

2. Coatingtoepassing: Delen worden in de waterige zink-aluminiumvlokkenslurry gedompeld (dip-spin voor kleine bouten) of gespoten; de overmaat wordt verwijderd door centrifugatie voor een uniforme dikte.

3. Uitharden: Bij bakken bij ongeveer 300–320 °C wordt het bindmiddel omgezet en worden de metaalvlokken geconsolideerd tot een stevig gebonden anorganische coating.

4. Optionele toplaag / sealer: Een dunne sealer verbetert de smering, de chemische bestendigheid en verlengt de prestaties bij zoutsproeien nog verder.

Omdat het proces niet-elektrolytisch is en vrij van zuurbeitsen, kunnen bouten met een hoge sterkte (klasse 8.8, 10.9, 12.9 en ASTM A490) worden gecoat zonder intern risico op waterstofverbrossing – een cruciaal veiligheidsvoordeel ten opzichte van traditioneel galvaniseren.

4. Belangrijkste voordelen van Dacromet-bouten

4.1 Superieure corrosie- en roestwerende prestaties

Een dunne Dacromet-film (6–10 μm) doorstaat routinematig 1.000–2.000 uur neutrale zoutsproeitests voordat rode roest verschijnt – 7–10 keer beter dan conventioneel elektrolytisch verzinken. De meerlaagse vlokstructuur biedt barrièrebescherming, terwijl zinkvlokken een opofferende kathodische bescherming bieden. Chromaatpassivering vertraagt de corrosie verder en biedt beperkte zelfherstel bij kleine krasjes.

4.2 Geen waterstofverbrossing

Bouten met een hoge sterkte zijn zeer gevoelig voor waterstofverbrossing door zuurbeitsen en galvaniseren, wat een vertraagde brosse breuk kan veroorzaken. Dacromet elimineert dit risico volledig. Het heeft daarom de voorkeur voor kritische bevestigingsmiddelen met hoge treksterkte in automotoren, chassis, constructiestaal en veiligheidsgerelateerde assemblages.

4.3 Maatnauwkeurigheid en schroefdraadpassing

Met een laagdikte van slechts 5–12 μm verandert Dacromet de draadgeometrie niet significant. Standaardmoeren kunnen zonder overtappen worden gebruikt. Voor thermisch verzinken (40–80 μm) zijn daarentegen vaak speciale moeren nodig. Deze dunne, conforme coating is ideaal voor precisiebouten en bevestigingsmiddelen met een fijne steek.

4.4 Bestand tegen hoge temperaturen en gecontroleerde wrijving

Dacromet blijft stabiel tot 300 °C continu gebruik, ver boven de grenzen van galvaniseren (~120 °C) of thermisch verzinken (~200 °C). Met de juiste topcoats kan de wrijvingscoëfficiënt worden gecontroleerd (doorgaans μ = 0,10–0,18), waardoor een consistente klembelasting en betrouwbaar meervoudig aandraaigedrag wordt gegarandeerd.

5. Prestatievergelijking

De onderstaande tabel vat de belangrijkste verschillen samen tussen Dacromet en gebruikelijke traditionele oppervlaktebehandelingen voor bouten:

Prestatiestatistiek	Dacromet	Elektrolytisch verzinken	Thermisch verzinken
Typische dikte	5–12 μm	5–15 μm	40–80+ μm
Zoutspray (tegen rode roest)	1.000–2.000+ uur	100–300 uur	500–1.000 uur
H₂ Risico op verbrossing	Geen	Hoog (moet worden gebakken)	Middelmatig
Maximale continue temperatuur.	≈ 300 °C	≈ 100–120 °C	≈ 200 °C
Draadinterferentie	Minimaal / Geen	Laag	Significant
Bouten met hoge sterkte	Uitstekend (8,8–12,9)	Beperkt / riskant	Beperkt
Uiterlijk	Uniform zilvergrijs	Helder of blauw zink	Ruw, dof grijs

Tabel 1: Vergelijkende prestaties van gebruikelijke boutoppervlaktebehandelingen

Dacromet biedt een uitstekende combinatie van dunne film, extreme corrosiebestendigheid, geen risico op waterstofverbrossing en bestand tegen hoge temperaturen, waardoor het de voorkeur geniet voor veel veeleisende bevestigingstoepassingen.

6. Typische toepassingen

Met Dacromet gecoate bouten worden veelvuldig gebruikt waar corrosiebescherming, veiligheid en maatnauwkeurigheid van cruciaal belang zijn:

Automobiel en transport: Motor-, chassis-, ophanging- en carrosseriebevestigingen (vooral klasse 10.9/12.9).
Windenergie en kracht: Toren-, gondel- en funderingsbouten in kust- of industriële omgevingen.
Spoorweg & Infrastructuur: Spoorbevestigingen, bruggen en structurele verbindingen die een lange levensduur vereisen.
Constructie en staalconstructies: Structurele bouten met hoge sterkte waarbij galvaniseren ongewenst is.
Maritiem en offshore: Onderdelen blootgesteld aan zoutnevel en hoge luchtvochtigheid (vaak met verbeterde toplagen).
Landbouw- en zwaar materieel: Machines die in corrosieve grond of buitenomgevingen werken.

7. Relevante normen en selectierichtlijnen

Dacromet en soortgelijke zinkvlokcoatings vallen onder internationale normen, waaronder ISO 10683 (bevestigingsmiddelen – niet-elektrolytisch aangebrachte zinkvlokcoatings), EN 13858, ASTM F1136/F1136M en zoutsproeimethoden ASTM B117 / ISO 9227. Veel OEM's in de auto-industrie hanteren ook specifieke cyclische corrosietestvereisten.

Bij het specificeren van Dacromet-bouten moeten ingenieurs rekening houden met het volgende:

Sterktegraad: Ideaal voor 8.8 en hoger; vaak verplicht voor 10.9/12.9 veiligheidskritische onderdelen.
Corrosieklasse: Selecteer het coatinggewicht, het aantal lagen en de toplaag op basis van de vereiste zoutsproei- of cyclische testprestaties.
Wrijvingscoëfficiënt: Specificeer een toplaag met gecontroleerde smering als consistente klembelasting van cruciaal belang is.
Omgeving: Uitstekend geschikt voor industriële, automobiel- en vele buitenomgevingen; evalueren dikkere systemen voor extreme blootstelling aan zee.
Kosten versus levenscyclus: Hogere kosten per eenheid dan standaard verzinken worden vaak gecompenseerd door een langere levensduur en minder onderhoud.

8. Conclusie

Dacromet-bouten vertegenwoordigen een volwassen, hoogwaardige oplossing voor corrosiebescherming van bevestigingsmiddelen. De dunne zink-aluminium schilfercoating zorgt voor een weerstand tegen zoutsproeien die veel beter is dan bij conventioneel elektrolytisch verzinken, elimineert het gevaar van waterstofverbrossing dat bouten met een hoge sterkte bedreigt, behoudt nauwkeurige schroefdraadafmetingen en is bestand tegen hoge temperaturen tot 300 °C.

Voor ingenieurs en kopers die op zoek zijn naar betrouwbare roest- en corrosiewerende prestaties in automobiel-, structurele, energie- en industriële toepassingen, bieden Dacromet-gecoate bouten een bewezen balans tussen duurzaamheid, veiligheid en dimensionale integriteit. Wanneer ze correct worden gespecificeerd (door de coatingkwaliteit, toplaag en wrijvingseigenschappen af te stemmen op de gebruiksomgeving), dragen ze bij aan een langere levensduur van de componenten, minder onderhoud en een verbeterde algehele systeembetrouwbaarheid. Terwijl de vraag naar bevestigingsmiddelen met een hogere sterkte en een langere levensduur blijft groeien, blijven zinkvlokcoatings zoals Dacromet een hoeksteen van de moderne oppervlaktetechniek voor bevestigingsmiddelen.

Vorige Volgende.

Laatste nieuws