Переваги та всебічний порівняльний аналіз основних процесів обробки поверхні для кріплень 

I. Основні процеси обробки поверхні для кріплень та їх основні переваги

1. Електрогальванізація (включаючи блакитно-білий цинк і кольоровий цинк)

Електрогальванічне цинкування (холодне цинкування) — це процес нанесення рівномірного цинкового шару на поверхню кріплення за допомогою електролізу, доступний у таких типах, як синьо-білий цинк і кольоровий цинк. Це найпоширеніший недорогий метод обробки комерційних кріплень. Його основні переваги включають розвинену технологію, низьку вартість, регульовану товщину покриття (5-15 мкм), високу обробку поверхні та різноманітні варіанти кольорів, що робить його придатним для вимог щодо зовнішнього вигляду в сценаріях захисту від корозії всередині освітлення. Для невеликих різьбових кріплень (наприклад, нижче M8) електрооцинкування не блокує різьблення або шліци, що забезпечує чудову функціональність збірки, надзвичайно високу доступність на ринку та короткі цикли обробки.

Слід зазначити, що електрогальванічне цинкування має певний ризик водневої крихкості та застосовується лише до кріпильних виробів з твердістю нижче HRC38. Крім того, його антикорозійні властивості помірні. Тривалість випробування на нейтральний сольовий туман (NSS) звичайного електрогальванічного оцинкування зазвичай становить 24-96 годин, після обробки спеціальними герметиками цей період може бути продовжений до 200 годин, але вартість відповідно зросте в 5-8 разів.

2. Неелектролітичне цинкове покриття (Dacromet/DACROMET)

Dacromet — це новий тип покриття, яке в основному складається з цинкового порошку, алюмінієвого порошку та хромової кислоти, утворених шляхом нанесення покриття зануренням і затвердіння. Це кращий процес для довготривалої антикорозійної обробки в суворих умовах з визначними основними перевагами: відсутність ризику водневої крихкості, що робить його придатним для високоміцних кріплень; відмінна стійкість до корозії з тривалістю випробування нейтральним сольовим туманом (NSS) 500-800 годин для одного шару та 1500-2000 годин для подвійного шару, а також гарна термостійкість (довготривала ≤250 ℃); точний контроль ефективності тертя, який забезпечує стабільність сили затиску для критичних з'єднань і підходить для сценаріїв з високими вимогами до цілісності з'єднань.

Його недоліками є погана адаптованість до малогабаритних кріплень нижче M8 або внутрішніх приводних різьбових кріплень, оскільки покриття може вплинути на збірку; середній рівень вартості, загальна доступність на ринку, а традиційний Dacromet містить шестивалентний хром, тому необхідно звернути увагу на екологічність.

3. Гаряче цинкування

Гаряче цинкування є еталонним процесом для сильних антикорозійних сценаріїв зовнішнього середовища, утворюючи покриття шляхом занурення кріплень у розплавлений цинк при 440-460 ℃. Його основними перевагами є товсте покриття (50-100 мкм), надзвичайно міцна адгезія та чудова стійкість до пошкоджень. Навіть якщо на поверхні з’являються подряпини, вона може продовжувати протистояти корозії завдяки ефекту жертовного анода цинку з тривалістю NSS 300-1000 годин після пасивації. Цей процес відрізняється середньою вартістю, хорошою доступністю на ринку та низьким ризиком водневої крихкості для високоміцних кріплень, що робить його широко застосовуваним у зовнішніх структурних компонентах.

Його обмеженнями є погана обробка поверхні, не підходить для сценаріїв точного складання; невеликі різьбові кріплення нижче M8 потребують вторинного різання після обробки, що впливає на ефективність; і процес обробки може спричинити зміни твердості відпуску, тому його заборонено використовувати для деталей марки 12,9 або легованої сталі.

4. Обробка чорним оксидом (восиніння).

Обробка чорним оксидом (вороніння) утворює плівку чотириокису заліза (Fe₃O₄) товщиною 1-3 мкм на поверхнях кріплення шляхом високотемпературного окислення. Його основними перевагами є надзвичайно низька вартість, короткі цикли обробки та відсутність впливу на точність розмірів кріплення, що робить його придатним для базової профілактики іржі деталей низької точності в закритих некорозійних середовищах. Цей процес не потребує гальванічного покриття, не створює ризику водневої крихкості та є економічним варіантом для невідкритих деталей, таких як внутрішні компоненти трансмісії верстатів і з’єднувальні частини баз інструментів.

Його антикорозійні характеристики є найслабшими, тривалість випробування нейтральним сольовим туманом становить лише 4-24 години, яку можна продовжити до 48-72 годин після ущільнення масляним зануренням, що відповідає лише основним вимогам щодо запобігання іржі, а поверхневий блиск низький, без декоративних властивостей.

II. Горизонтальне порівняння продуктивності основних процесів

Для більш індивідуальних порад рекомендується професійна технічна консультація.