Avantages et analyse comparative complète des principaux processus de traitement de surface pour les fixations 

I. Principaux procédés de traitement de surface des fixations et leurs principaux avantages

1. Électrogalvanisation (y compris le zinc bleu-blanc et le zinc coloré)

L'électrogalvanisation (galvanisation à froid) est un processus qui dépose une couche de zinc uniforme sur les surfaces des fixations par électrolyse, disponible dans des types tels que le zinc bleu-blanc et le zinc coloré. Il s’agit de la méthode de traitement peu coûteuse la plus largement adoptée pour les fixations commerciales. Ses principaux avantages incluent une technologie mature, un faible coût, une épaisseur de revêtement contrôlable (5-15 μm), une finition de surface élevée et de multiples options de couleurs, ce qui le rend adapté aux exigences d'apparence dans les scénarios anticorrosion de l'éclairage intérieur. Pour les fixations filetées de petite taille (par exemple inférieures à M8), l'électrozingage ne bloque pas les filetages ni les fentes, offrant une excellente fonctionnalité d'assemblage, une disponibilité extrêmement élevée sur le marché et des cycles de traitement courts.

Il convient de noter que l'électrozingage présente un certain risque de fragilisation par l'hydrogène et n'est applicable qu'aux fixations dont la dureté est inférieure à HRC38. De plus, ses performances anticorrosion sont modérées. La durée du test au brouillard salin neutre (NSS) de l'électrogalvanisation ordinaire est généralement de 24 à 96 heures, qui peut être prolongée jusqu'à plus de 200 heures après le traitement avec des produits d'étanchéité spéciaux, mais le coût augmentera de 5 à 8 fois en conséquence.

2. Revêtement en flocons de zinc non électrolytique (Dacromet/DACROMET)

Le Dacromet est un nouveau type de revêtement principalement composé de poudre de zinc, de poudre d'aluminium et d'acide chromique, formé par revêtement par immersion et cuisson. Il s'agit du procédé préféré pour l'anticorrosion à long terme dans les environnements difficiles, avec des avantages majeurs importants : aucun risque de fragilisation par l'hydrogène, ce qui le rend adapté aux fixations à haute résistance ; excellente résistance à la corrosion, avec une durée de test au brouillard salin neutre (NSS) de 500 à 800 heures pour une seule couche et de 1 500 à 2 000 heures pour une double couche, ainsi qu'une bonne résistance à la température (à long terme ≤ 250 ℃) ; un contrôle précis des performances de friction, qui garantit la cohérence de la force de serrage pour les connexions critiques et convient aux scénarios avec des exigences élevées en matière d'intégrité des connexions.

Ses inconvénients sont une mauvaise adaptabilité aux fixations de petite taille inférieures à M8 ou aux fixations filetées à entraînement interne, car le revêtement peut affecter l'assemblage ; niveau de coût moyen, disponibilité générale sur le marché et Dacromet traditionnel contient du chrome hexavalent, il faut donc prêter attention au respect de l'environnement.

3. Galvanisation à chaud

La galvanisation à chaud est un processus de référence pour les scénarios anticorrosion lourds en extérieur, formant un revêtement en immergeant les fixations dans du zinc fondu à 440-460 ℃. Ses principaux avantages sont un revêtement épais (50-100 μm), une adhérence extrêmement forte et une excellente résistance aux dommages. Même si des rayures apparaissent sur la surface, celle-ci peut continuer à résister à la corrosion grâce à l'effet d'anode sacrificielle du zinc, avec une durée NSS de 300 à 1 000 heures après passivation. Ce procédé présente un coût moyen, une bonne disponibilité sur le marché et un faible risque de fragilisation par l'hydrogène pour les fixations à haute résistance, ce qui le rend largement utilisé dans les composants structurels extérieurs.

Ses limites sont une mauvaise finition de surface, non adaptée aux scénarios d'assemblage de précision ; les attaches filetées de petite taille inférieures à M8 nécessitent un taraudage secondaire après le traitement, ce qui affecte l'efficacité ; et le processus de traitement peut provoquer des changements de dureté de revenu, il est donc interdit de l'utiliser pour des pièces en acier de qualité 12,9 ou alliée.

4. Traitement à l'oxyde noir (bleuissement)

Le traitement à l'oxyde noir (bleuissement) forme un film de tétroxyde de fer (Fe₃O₄) de 1 à 3 µm d'épaisseur sur les surfaces des fixations par oxydation à haute température. Ses principaux avantages sont un coût extrêmement faible, des cycles de traitement courts et aucun impact sur la précision dimensionnelle des fixations, ce qui le rend adapté à la prévention de base contre la rouille des pièces de faible précision dans des environnements intérieurs non corrosifs. Ce processus ne nécessite aucune galvanoplastie, ne présente aucun risque de fragilisation par l'hydrogène et constitue une option économique pour les pièces non exposées telles que les composants de transmission internes des machines-outils et les pièces de connexion des bases d'outils.

Ses performances anticorrosion sont les plus faibles, avec une durée de test au brouillard salin neutre de seulement 4 à 24 heures, qui peut être étendue à 48 à 72 heures après le scellement par immersion dans l'huile, répondant uniquement aux besoins de base en matière de prévention de la rouille, et le brillant de surface est faible, sans propriété décorative.

II. Comparaison horizontale des performances de base des principaux processus

Pour des conseils plus personnalisés, une consultation technique professionnelle est recommandée.