Výhody a komplexní srovnávací analýza procesů hlavní povrchové úpravy spojovacích prvků 

I. Hlavní procesy povrchové úpravy spojovacích prvků a jejich hlavní výhody

1. Elektrogalvanizace (včetně modro-bílého zinku a barevného zinku)

Elektrogalvanizace (galvanizace za studena) je proces, který nanáší stejnoměrnou vrstvu zinku na povrchy spojovacích prvků elektrolýzou, dostupný v typech, jako je modrobílý zinek a barevný zinek. Jedná se o nejrozšířenější nízkonákladovou metodu zpracování komerčních spojovacích prvků. Mezi jeho hlavní výhody patří vyspělá technologie, nízká cena, kontrolovatelná tloušťka povlaku (5-15 μm), vysoká povrchová úprava a více barevných možností, díky čemuž je vhodný pro požadavky na vzhled v prostředích s antikorozním osvětlením v interiéru. U malých závitových spojovacích prvků (např. pod M8) elektrogalvanizace neblokuje závity nebo drážky, což nabízí vynikající funkčnost montáže, extrémně vysokou dostupnost na trhu a krátké cykly zpracování.

Je třeba poznamenat, že galvanizace má určité riziko vodíkového křehnutí a je použitelná pouze pro spojovací prvky s tvrdostí nižší než HRC38. Jeho antikorozní vlastnosti jsou navíc mírné. Doba trvání testu neutrálního solného postřiku (NSS) u běžného galvanického pokovování je obvykle 24–96 hodin, což může být prodlouženo na více než 200 hodin po ošetření speciálními tmely, ale náklady se odpovídajícím způsobem zvýší 5–8krát.

2. Neelektrolytický povlak zinkových vloček (Dacromet/DACROMET)

Dacromet je nový typ povlaku složený hlavně ze zinkového prášku, hliníkového prášku a kyseliny chromové, vytvořený ponořením a vytvrzením vypalováním. Je to preferovaný proces pro dlouhodobou antikorozní ochranu v drsném prostředí s významnými hlavními výhodami: žádné riziko vodíkové křehkosti, díky čemuž je vhodný pro vysokopevnostní spojovací prvky; vynikající odolnost proti korozi, s dobou trvání testu neutrální solné mlhy (NSS) 500-800 hodin pro jednu vrstvu a 1500-2000 hodin pro dvojitou vrstvu, spolu s dobrou teplotní odolností (dlouhodobě ≤250℃); přesné řízení výkonu tření, které zajišťuje konzistenci upínací síly pro kritická spojení a je vhodné pro scénáře s vysokými požadavky na integritu spojení.

Jeho nevýhodou je špatná adaptabilita na spojovací prvky malé velikosti pod M8 nebo spojovací prvky se závitem s vnitřním pohonem, protože povlak může ovlivnit montáž; střední úroveň nákladů, všeobecná dostupnost na trhu a tradiční Dacromet obsahuje šestimocný chrom, takže je třeba věnovat pozornost souladu s ochranou životního prostředí.

3. Žárové zinkování

Žárové zinkování je srovnávací proces pro venkovní těžké antikorozní scénáře, vytváření povlaku ponořením spojovacích prvků do roztaveného zinku při 440-460 °C. Jeho hlavní předností je silný povlak (50-100μm), extrémně silná přilnavost a vynikající odolnost proti poškození. I když se na povrchu objeví škrábance, může i nadále odolávat korozi díky účinku obětní anody zinku s dobou trvání NSS 300-1000 hodin po pasivaci. Tento proces se vyznačuje střední cenou, dobrou dostupností na trhu a nízkým rizikem vodíkové křehkosti u vysokopevnostních spojovacích prvků, díky čemuž je široce používán ve venkovních konstrukčních součástech.

Jeho omezením je špatná povrchová úprava, která není vhodná pro scénáře přesné montáže; malé závitové spojovací prvky pod M8 vyžadují po ošetření sekundární závitování, což ovlivňuje účinnost; a proces zpracování může způsobit změny tvrdosti popouštění, takže je zakázáno používat díly třídy 12,9 nebo legované oceli.

4. Ošetření černým oxidem (modrání).

Ošetření černěním (modrání) vytváří na površích spojovacích prvků vysokoteplotní oxidací 1-3μm silný film oxidu železitého (Fe3O4). Jeho hlavními výhodami jsou extrémně nízké náklady, krátké zpracovatelské cykly a žádný vliv na rozměrovou přesnost spojovacího prvku, díky čemuž je vhodný pro základní prevenci koroze u málo přesných dílů ve vnitřním nekorozivním prostředí. Tento proces nevyžaduje žádné galvanické pokovování, nepředstavuje žádné riziko vodíkové křehkosti a slouží jako ekonomická možnost pro neexponované díly, jako jsou vnitřní převodové součásti obráběcích strojů a spojovací části základů nástrojů.

Jeho antikorozní výkon je nejslabší, s dobou trvání testu neutrální solné mlhy pouze 4–24 hodin, kterou lze prodloužit na 48–72 hodin po utěsnění ponořením do oleje, čímž splňuje pouze základní potřeby prevence koroze, a povrchový lesk je nízký, bez dekorativních vlastností.

II. Horizontální srovnání základních výkonů hlavních procesů

Pro více přizpůsobené poradenství se doporučuje odborná technická konzultace.