Предимства и изчерпателен сравнителен анализ на основните процеси за повърхностна обработка на крепежни елементи 

I. Основни процеси за повърхностна обработка на крепежни елементи и техните основни предимства

1. Електропоцинковане (включително синьо-бял цинк и цветен цинк)

Електропоцинковане (студено поцинковане) е процес, който отлага равномерен цинков слой върху повърхностите на крепежните елементи чрез електролиза, предлага се във видове като синьо-бял цинк и цветен цинк. Това е най-широко разпространеният евтин метод за обработка на търговски крепежни елементи. Неговите основни предимства включват усъвършенствана технология, ниска цена, контролируема дебелина на покритието (5-15 μm), високо покритие на повърхността и множество цветови опции, което го прави подходящ за изисквания за външен вид при сценарии за защита от корозия на закрито. За крепежни елементи с резба с малък размер (напр. под M8), електропоцинковането не блокира резби или слотове, предлагайки отлична функционалност на сглобяване, изключително висока наличност на пазара и кратки цикли на обработка.

Трябва да се отбележи, че галваничното поцинковане има известен риск от водородна крехкост и е приложимо само за крепежни елементи с твърдост под HRC38. Освен това антикорозионните му характеристики са умерени. Продължителността на теста за неутрален солен спрей (NSS) при обикновено електропоцинковане обикновено е 24-96 часа, което може да бъде удължено до повече от 200 часа след третиране със специални уплътнители, но съответно цената ще се увеличи 5-8 пъти.

2. Неелектролитно покритие от цинкови люспи (Dacromet/DACROMET)

Dacromet е нов тип покритие, съставено главно от цинков прах, алуминиев прах и хромна киселина, образувани чрез потапяне и втвърдяване при печене. Това е предпочитаният процес за дълготрайна антикорозионна защита в тежки среди, с изявени основни предимства: няма риск от водородна крехкост, което го прави подходящ за крепежни елементи с висока якост; отлична устойчивост на корозия, с продължителност на теста за неутрален солен спрей (NSS) от 500-800 часа за единичен слой и 1500-2000 часа за двоен слой, заедно с добра температурна устойчивост (дългосрочно ≤250 ℃); прецизен контрол на ефективността на триене, който осигурява последователност на силата на затягане за критични връзки и е подходящ за сценарии с високи изисквания за цялост на връзката.

Недостатъците му са слаба адаптивност към малки крепежни елементи под M8 или резбови крепежни елементи с вътрешно задвижване, тъй като покритието може да повлияе на монтажа; средно ниво на цена, обща наличност на пазара и традиционният Dacromet съдържа шествалентен хром, така че трябва да се обърне внимание на екологичното съответствие.

3. Горещо поцинковане

Горещото поцинковане е еталонен процес за тежки антикорозионни сценарии на открито, образувайки покритие чрез потапяне на крепежни елементи в разтопен цинк при 440-460 ℃. Основните му предимства са дебело покритие (50-100 μm), изключително силна адхезия и отлична устойчивост на повреди. Дори ако се появят драскотини по повърхността, тя може да продължи да издържа на корозия чрез жертвения аноден ефект на цинка, с продължителност на NSS от 300-1000 часа след пасивиране. Този процес се отличава със средна цена, добра достъпност на пазара и нисък риск от водородна крехкост за високоякостни крепежни елементи, което го прави широко използван в структурни компоненти на открито.

Неговите ограничения са лошо покритие на повърхността, неподходящо за сценарии за прецизно сглобяване; крепежни елементи с резба под M8 с малък размер се нуждаят от вторично нарязване след обработка, което засяга ефективността; и процесът на обработка може да причини промени в твърдостта на темпериране, така че е забранено да се използва за части от клас 12,9 или легирана стомана.

4. Третиране с черен оксид (посиняване).

Третирането с черен оксид (посиняване) образува филм от железен тетроксид (Fe₃O₄) с дебелина 1-3 μm върху повърхностите на крепежните елементи чрез окисляване при висока температура. Неговите основни предимства са изключително ниска цена, кратки цикли на обработка и липса на влияние върху точността на размерите на крепежните елементи, което го прави подходящ за основно предотвратяване на ръжда на части с ниска точност в некорозивни среди на закрито. Този процес не изисква галванопластика, не представлява риск от водородна крехкост и служи като икономичен вариант за неизложени части, като вътрешни компоненти на предаване на машинни инструменти и свързващи части на основи на инструменти.

Неговата антикорозионна ефективност е най-слаба, с продължителност на теста на неутрален солен спрей от само 4-24 часа, който може да бъде удължен до 48-72 часа след маслено потапяне, отговаряйки само на основните нужди за предотвратяване на ръжда, а повърхностният гланц е нисък, без декоративни свойства.

II. Хоризонтално сравнение на основните характеристики на основните процеси

За по-персонализирани съвети се препоръчва професионална техническа консултация.